突破壁垒 强化创新 这支85后年轻团队在增材制造领域做到国内领先

济南网8月31日讯 近日，记者在山东雷石智能制造股份有限公司看到，一件件金属增材制造设备正在准备打包，发往外地。这家公司是由泉城5150人才计划海归博士后侯帅创立的一家创新型企业，集研发生产服务于一体，专注于激光金属增材制造（AM）领域。这家公司核心团队以85后高学历人才为主，众多年轻人在这片高科技领域创新创业，不断碰撞出新的火花。

工作人员正在操作机器人增材制造系统

什么是金属增材制造技术？在工业领域，传统的制造通常是做“减法”，即不断地去除材料来获得所需要的零件，而增材制造是做“加法”，即通过电脑控制增材制造设备逐层叠加获得零部件。公司负责人霍纯森介绍，利用金属增材制造技术，对疲劳受损的零件加以修复再利用，是山东雷石独门绝技之一，这项技术可以强化延长零件寿命，大大减少资源浪费，是节能减排的好帮手。

工作人员正在对设备进行打包发货

超高速激光熔覆技术是一种典型的增材制造技术。目前，这项技术已实现工业化生产，可以替代传统高污染电镀行业，为生态环境建设助力。

超高速激光熔覆设备

工作人员正在对切片进行磨削处理

据介绍，国内增材制造技术存在一定局限性，影响了在实际制造领域的推广应用。雷石公司的增减一体化加工中心在突破既有制约因素的同时，兼顾了加工精度，不但可以制造传统工艺难以实现的复杂结构，而且能够加工符合精度要求的大尺度工件，扩大了技术的可应用范围。

以航空航天用的液压阀岛的轻量化设计为例，在这之前内部流道设计必须考虑刀具能否到达想要加工的位置，现在就可以突破这方面的限制，从而完成更加优化的设计，使其总重量更轻、阻力更小。

工作人员正在利用电子显微镜进行切片金相分析

工作人员正在检查设备

此外，山东雷石致力于金属3D打印行业，利用这一手段，可以大大缩减研发试制周期。公司技术人员介绍道，举个例子，开发一个车轮子大小的零件，如果利用传统铸造工艺开发一个零件一般至少50天左右，但如果利用金属3D打印，只需要1周左右，尤为吸引人的是，铸造失败或者存在缺陷的话，周期就要翻倍甚至再翻倍，而利用3D打印技术，客户可以随时对缺陷处加以修复。今年春天，山东雷石独立自主研发的五轴增减一体加工中心HMC320A获得了欧美同学会首届双创大赛全国总决赛前六的好成绩（500多个参赛团队）。

3D打印技术目前已在航空航天、能源、汽车制造、医疗等众多领域广泛应用，越来越多的企业将其作为技术转型方向，用于突破研发瓶颈，优化功能设计，是助力智能制造、绿色制造的重要工艺补充。

3D打印样品

工作人员正在展示3D打印样品

目前公司已面向多层次制造企业，成功开发了适用于多个领域的工艺方案和装备，获得多项专利技术，在金属增材制造的工业化应用领域处于国内领先地位。为发挥公司在增材制造领域技术领先优势，公司还受托牵头组建了由山东大学、山东省科学院等协同参加的山东省增材制造协同创新中心，共同致力于对金属增材制造及激光再制造加工工艺研发和设备开发，引领先进制造工艺技术在实体生产领域的推广和示范应用。